合理减少渗层深度 化学热处理周期长，耗电大，UV温度记录仪，如能减少渗层深度以缩短时间是节能的重要手段。用应力测定求出必要的硬化层深度，表明目前的硬化层过深，只需传统硬化层深度的70％就足够。研究表明，碳氮共渗比渗碳可减少层深30％～40％。同时若在实际生产中将渗层深度控制在其技术要求的下限，也可节能 20％，同时还缩短了时间，减小了变形。 采用高温和真空化学热处理 高温化学热处理就是在设备使用温度允许及所渗钢种奥氏体晶粒不长大条件狭，提高化学热处理温度，从而大大加速渗碳的速度。把渗碳温度从930℃提高到1000℃，可使渗碳速度提高2倍以上。但由于还存在许多问题，今后的发展有限。真空化学热处理是在负压的气相介质中进行。由于在真空状态下工件表面净化，以及采用较高的温度，因而大大提高了渗速。如真空渗碳可提高生产率1～2倍；在133.3×（10-1～10-2）Pa下渗铝、铬，渗速可提高10倍以上。 离子化学热处理 它是一种在低于一个大气压的含有欲渗元素的气相介质中，利用工件（阴极）和阳极之间产生辉光放电同时渗入欲渗元素的化学热处理工艺。如离子渗氮、离子渗碳、离子渗硫等，具有渗速快、质量好、节能等优点。
要知道再好的产品也是需要我们合理的使用才能保证期正确性，只有通过定期的维护才能保证我们的产品使用时间更加的长久。下面针对于炉温测试仪的两大技术问题*对此为您进行相关的解答，对此我们要多加的注意。 炉温测试仪在设置工作的时候你清楚是怎样进行的吗?我们是如何通过涂层固化工艺温度曲线炉温测试仪?这些关于炉温测试仪的问题你都了解吗?首先就是关于炉温测试仪是怎么设置工作的?要知道对于炉温测试仪通过自动化的过程来简化复杂的工艺制程设置工作，使得温度曲线测试变得异常简单，任何操作员都可以快速取得较
i佳工艺制程.只需从包含百种常 用焊锡膏供应商的温度曲线规范自动定义制程窗口，色码信号会在不符合时向操作员发出警报. 即使是较为复杂的产品和要求，也能使制程设定毫不费力，包括无铅规定所造成的狭窄工艺制程窗口，消除温度曲线测试过程中无铅过渡带来的麻烦，同时提高产品质量和可靠.炉温测试仪采用了创新技术，可消除用传统方法来测量温度曲线时需要执行的繁 琐任务，回流焊炉各区域以及热电偶对产品的测量均实现自动化.可即时确定工艺制程曲线的可接受性，减少所需温度曲线测试次数，并较
i大极限的减少生产停机时 间.将工艺制程简化为一个数字—ProcesswindowindexTM(PWI)，这样您就能精
i确地了解温度曲线的完善程度.简化后的用户界面能引导 操作员完成整个温度曲线测试过程，较
i大限度的减少错误的回流焊炉的温度设定和影响产量的各种缺陷.
采用感应自行回火 采用感应自行回火代替炉中回火，由于是利用感应加热将热量传到淬火层以外，淬火冷却时未全部带走残留下来的热量而实现短时间回火，因而具有高效节能，并在许多情况下（如对高碳钢及高碳高合金钢）可避免淬火开裂，同时一经确定各工艺参数可大批量生产等优点，经济效益显著。 利用锻后预热淬火 锻后预热淬火不仅可以降低热处理能耗，简化生产过程，而且能使产品性能有所改善。采用锻后余热淬火＋高温回火作为预处理，可以消除锻后余热淬火作为较终热处理时晶粒粗大、冲击韧度差的缺点，比球化退火或一般退火的时间短、生产率高，加上高温回火的温度低于退火和政活，所以能大大降低能耗，而且设备简单，操作容易。锻后余热正火与一般正火相比，塑胶温度记录仪，不仅可提高钢的强度，而且可提高塑韧性，降低冷脆转变温度和缺口敏感性，温度记录仪，如20CrMnTi钢锻后在730～630℃以20℃/h的冷速冷却，取得了良好的效果。 以表面淬火代替渗碳淬火 对含碳量在0.6％～0.8％的中高碳钢经高频淬火后的性能（如静强度、疲劳强度、多次冲击抗力、残余内应力）的系统研究表明，用感应淬火部分代替渗碳淬火是完全可能的。我们用40Cr钢高频淬火制造变速箱齿轮，代替原20CrMnTi钢渗碳淬火齿轮取得了成功。 以局部加热代替整体加热 对一些局部又技术要求的零件（如耐磨的齿轴径、轧辊辊径等），可采用浴炉加热、感应加热、脉冲加热、火焰加热等局部加热方式代替如箱式炉等的整体加热，可以实现各零件摩擦咬合部位之间的适当配合，提高零件使用寿命，又因为是局部加热，所以能显著减小淬火变形，降低能耗。我们深深体会到，一个企业能够合理地利用能源，用有限的能源取得较
i大的经济效益，涉及到用能设备效率的高低，工艺技术路线是否合理，管理是否科学等因素。这就要求我们用系统的观点综合考虑，每一个环节都不能忽视，SMT温度记录仪，同时，要求在制定工艺时，也要有全局的观念，要和企业的经济效益紧密结合，不能为了制定工艺而制定工艺，在市场经济高速发展的今天，这一点尤为重要。
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